Методы и приемы
Процесс совершенствования имеет ряд фаз, в которых используются различные мето-ды и приемы.Сюда относятся;
1. Определение проблемы.
2. Описание текущего и пересмотренного процесса.
3. Выработка идей по совершенствованию процесса.
4. Достижение соглашения между членами команды.
5. Оценка и контроль результатов.
Подход 5W2H
Задавая вопросы о текущем процессе, можно прийти к осознанию причин, почему текущий процесс не работает так хорошо, как мог бы, а также потенциальных способов его совершенствования. Один из методов называется 5W2H {5 whys, 2 hows - 5 почему, 2 как). Суть этого метода отражена в табл. Зп-1.
Таблица Зп-1. Подход 5W2H
Категория | 5W2H | Типичные вопросы | Цель |
Предмет | Что? | Что делается? | Определить фокус анализа |
Цель | Почему? | Почему это необходимо? | Исключить ненужные задачи |
Размещение | Где? | Где это производится? Почему это делается именно там? Было бы лучше делать это в другом месте? | Улучшить размещение |
Время | Когда? | Когда это делается? Было бы лучше делать это в другое время? | Улучшить временной фактор |
Люди | Кто? | Кто это делает? Мог бы кто-нибудь другой сделать это лучше? | Улучшить порядок или выпуск |
Метод | Как? | Как это делается? Есть ли лучший способ? | Упростить задачи, улучшить выпуск |
Цена | Сколько? | Сколько это стоит сейчас? Какова будет новая цена? | Выбрать улучшенный метод |
Блок-схема процесса -
визуальное изображение основных составляющих процесса.
Блок-схема процесса
Словесное описание текущего процесса и предполагаемых изменений жизненно
важно. Однако для наглядного представления процесса крайне полезным может быть графическое изображение. Блок-схема процесса - это визуальное представление основных этапов процесса.
Процесс может быть физическим, как движение материалов в процессе производства, или же это может быть процесс решения, описывающий решения, которые принимаются в отношении определенных производственных операций. Н а рисунке Зп-3 дается пример блок-схемы процесса.
Проблемы следует рассматривать согласно их важности для организации. В идеале, наиболее важная или острая проблема должна решаться первой. Поэтому необходимо установить критерий значимости и применять его для оценки проблем. Хорошим критерием может быть та степень, в которой проблема мешает удовлетворению требований внутренних и внешних потребителей. Проблемы могут быть связаны с бракованными изделиями, жалобами на услуги, поломками оборудования, несоблюдением сроков поставок и т.д.
Создание пробного образца <
Оценка \. Слабые места пробного образца ►
Отлично
Пробное производство Ч
Дефекты
| Отлично |
Производство товаров |
| |
СКонец
Рис. Зп-3. Блок-схема процесса
Контрольные листы
Контрольный лист-это простой инструмент, который часто используют для определения проблемы. Контрольный лист предоставляет форму, в которой пользователи могут записать и организовать данные способом, облегчающим сбор и анализ информации. Эта форма может быть одной из простых таблиц. Контрольный лист разрабатывается на основе того, что именно пользователи пытаются узнать из собранных данных.
Контрольный лист может быть различных форматов и типов. Одна из его распространенных форм связана с типом дефекта, другая-с его расположением. Обе формы проиллюстрированы на рисунке Зп-4.
| Тип дефекта | |
День Время | Отсутствие этикетки | Асимметрия | Смазанная печать | Складка | Прочее | Итого |
Пнд 8-9 | | | | | | |
9-10 | | | | | | |
10-11 | | | | | | |
11-12 | | | | | Крваная) | |
| | | | | | |
| | | | | | |
| | | mill | | | |
Итого | | | | | | |
Рис. Зп-4а. Пример контрольного листа
« = расположение дефекта
Рис. Зп-4б. Пример контрольного листа
Рисунок Зп-4а - таблица, которая отражает тип дефекта и время его появления. Проблемы с отсутствием этикеток возникают в начале дня, а смазанная печать на этикетках -гораздо позднее, тогда как асимметрия этикеток проявляется в течение всего дня. Определение типа дефектов и времени их появления может помочь понять причины дефектов.
Рисунок Зп-4б позволяет легко увидеть, где именно расположены дефекты изделия. В данном случае дефекты чаще встречаются на кончиках большого и указательного пальцев, у оснований пальцев (особенно между большим и указательным) и в центре перчатки. Опять же, это поможет определить, почему появляются дефекты, и приведет к решению проблемы.
Анализ Парето - метод I классификации аспектов проблемы по степени важ- • ности и фокусировки на Ш самой важной из них. \
Анализ Парето
Анализ Парето - это метод, фокусирующий внимание на наиболее важных областях
проблемы.
-з-г-.- - S . .. Концепция Парето, названная именем итальян-
ского экономиста 19 века Вильфредо Парето, заключается в том, что относительно небольшое количество факторов вызывает большой процент всех случаев жалоб, дефектов, проблем и т.п. Идея состоит в том, чтобы классифицировать все случаи по степени их важности и сосредоточиться на решении наиболее важных, оставляя в стороне менее важные. Часто концепцию Парето называют «правило 80-20»: в нем устанавлено, что приблизительно 80% проблемы создают 20% причин. Например, 80% всех поломок оборудования создаются 20%-ми оборудования, а 80% дефектов изделий вызваны 20%-ми причин этих дефектов.
Порой полезно построить график, который показывает число случаев в каждой категории в порядке частоты возникновения. Рисунок Зп-5 - пример такого графика, соответствующего контрольному листу на рисунке Зп-4а. Очевидно, что доминирующей становится проблема асимметрии этикеток. Следовательно, основные усилия должны быть направлены на разрешение этой проблемы. Как только это сделано, оставшиеся дефекты «прорабатываются» сходным образом; смазанная печать на этикетках - следующая крупная проблема для разрешения и т.д. Для сбора данных должны использоваться дополнительные контрольные листы, чтобы удостовериться в том, что дефекты по этим категориям ликвидированы или значительно снижены. Соответственно, в последующих диаграммах Парето такие категории как «асимметрия» могут все еще присутствовать, но будут гораздо менее значительны.